WO2009007370A1 - Flammgeschütztes, elastisches blockcopolymerisat - Google Patents

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WO2009007370A1
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block copolymer
block
flame retardant
phosphorus
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Konrad Knoll
Maarten Staal
Piyada Charoensirisomboon
Volker Warzelhan
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Basf Se
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Definitions

  • the invention relates to a flame-retardant elastic block polymer comprising polymerized units of at least one vinylaromatic monomer and at least one diene monomer with at least one flame retardant B), a process for the preparation and the use for the production of moldings.
  • expandable graphite which is also referred to as expandable graphite
  • a flame retardant treated thermoplastic polymer compositions are known.
  • expandable graphite is used in polystyrene (PS) or impact-modified polystyrene (HIPS).
  • PS polystyrene
  • HIPS impact-modified polystyrene
  • a halogen-containing compound in amounts of 2 to 1 1%, calculated as halogen.
  • Halogen-free flame retardant thermoplastics containing expandable graphite and a phosphorus compound as flame retardant components are disclosed in WO 00/034367 and WO 00/34342.
  • molding compositions based on such flame-retardant styrene polymers are in terms of their dripping behavior in case of fire in need of improvement.
  • KR1996-0001006 discloses flame-retardant polystyrene wherein the flame retardant components comprise expandable graphite, a phosphorus compound and Teflon.
  • the mean particle size of the expandable graphite is 5 ⁇ m.
  • the teflon added as an anti-dripping agent is used in amounts of from 1 to 5 percent by weight.
  • Flame-retardant elastic block copolymers which are likewise flame-retarded with expandable graphite, a phosphorus compound and a fluorinated polymer are disclosed in European patent applications EP 07112183.4 and EP 07116636.7, in which the polymer components of the first-mentioned document are acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers (ABS) and acrylate-styrene copolymers.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers
  • ASA Acrylonitrile copolymers
  • thermoplastic molding compositions which are flame-retardant with expandable graphite, on the one hand, but nevertheless to maintain sufficiently good mechanical properties.
  • flame retardant materials are required for many electrical and electronic applications (computers and office equipment, etc.) such as insulation, automotive interiors and construction.
  • halogen-free flame retardant solutions are desired.
  • combinations of additives such as intumescent, Teflon dispersions (against dripping), phosphate salts of melamine, red phosphorus (radical scavenger in the flame), metal hydroxides (water supplier), etc. must be used.
  • the disadvantage of such additives used in substantial proportions by weight is a usually massive decline in toughness.
  • the invention relates to a flame-retardant elastic block polymer comprising polymerized units of at least one vinylaromatic monomer and at least one diene monomer with at least one flame retardant B, characterized in that the flame retardant B)
  • B3 contains a fluorine-containing polymer.
  • the block copolymers of the invention may comprise further polymers, in particular thermoplastics, in particular the polymers disclosed in DE 44 46 896 A1 and the corresponding EP 08 00 554 (WO 96/20248), there referred to as "component P2" , preferably semicrystalline polyamides, partially aromatic copolyamides, polyolefins, ionomers, polyesters, polyether ketones, polyoxyalkylenes, polyarylene sulfides and furthermore polyurethanes, non-crystalline copolymerizates such as acrylonitrile-butadiene-styrene polymers (ABS), acrylonitrile-styrene-acrylic ester polymers (ASA) Particularly suitable compounds are described in WO 96/20248 from page 11, line 1 to page 24, line 44 and in DE 44 46 896 A1 from page 2, line 53 to page 8, Line 10, listed.
  • component P2 preferably semicrystalline polyamides, partially aromatic copolyamides, polyolefins,
  • the polymers additionally present in this embodiment are preferably less than 50% by weight, based on the sum of the block copolymer according to the invention, the additional polymers and optionally other starting materials. used in a further preferred embodiment, the amount is 5 to 40 wt .-%.
  • the elastic block copolymer according to the invention preferably contains at least one copolymerized units of a vinylaromatic monomer-containing, hard phase-forming block A and / or diene monomer having a first, rubbery (soft) phase forming block B and at least one polymerized units of a vinyl aromatic monomer and a diene-containing elastomeric, a soft phase-forming block B / A, wherein the glass transition temperature T 9 of the block A is above 25 0 C and that of the blocks B and B / A below 25 ° C and the phase volume ratio of block A to block B / A is chosen such that the proportion of the hard phase in the total block copolymer is 1-40% by volume and the proportion by weight of the diene is less than 50% by weight.
  • Such a rubber-elastic block copolymer is obtained by forming the soft phase from a random copolymer of a vinylaromatic with a diene within the above parameters; random copolymers of vinyl atomates and dienes are obtained by polymerization in the presence of a polar cosolvent.
  • An inventive block copolymer can, for. B. represented by one of the general formulas 1 to 11:
  • B / A stands for the soft phase, ie the block statistically composed of diene and vinylaromatic units
  • X is the residue of an n-functional initiator
  • Y is the residue of an m-functional coupling agent
  • n and n mean natural payer of 1 to 10.
  • a block copolymer of one of the general formulas AB / AA, X - [- B / A - A] 2 and Y - [- B / AA] 2 (meaning the abbreviations as above) and particularly preferably a block copolymer whose soft phase is subdivided in blocks (12) (B / A) 1- (B / A) 2 ; (IS) (BZA) 1 - (BZA) 2 - (BZA) 1 ; (M) (BZA) 1 - (BZA) 2 - (BZA) 3 ; their VinylaromatZDien- ratio in the individual blocks BZA is different or within a block within the limits (BZA) - ⁇ ⁇ (BZA) 2 changes continuously, the glass transition temperature T 9 of each sub-block is below 25 ° C, preferably below 0 0 C. , especially below -20 0 C.
  • a block copolymer having a plurality of BZA and Z or A having different molecular weights per molecule is also preferred.
  • a block B may take the place of a block A constructed exclusively of vinylaromatic units, since it is only important that a rubber-elastic block copolymer is formed.
  • Such copolymers may, for. Having the structure (15) to (18) (15) B (BZA); (16) (BZA) -B- (BZA); (17) (BZA) 1 -B- (BZA) 2 ; (18) B- (BZA) r (BZA) 2 .
  • Preferred as a vinyl aromatic compound in the context of the invention is styrene and also a-methylstyrene and vinyltoluene and mixtures of these compounds.
  • Preferred dienes are butadiene and isoprene, furthermore piperylene, 1-phenylbutadiene and mixtures of these compounds.
  • a particularly preferred monomer combination is butadiene and styrene. All of the following weights and volumes refer to this combination; if the technical equivalents of styrene and butadiene are used, it may be necessary to convert the information accordingly.
  • the BZA block is built up from about 75-30% by weight of styrene and 25-70% by weight of butadiene. More preferably, a soft block has a butadiene content of between 35 and 70% and a styrene content of between 65 and 30%.
  • the proportion by weight of the diene in the entire block copolymer in the case of the monomer combination styrene-butadiene is 15-65% by weight, that of the vinyl-aromatic component corresponding to 85-35% by weight.
  • the block copolymers are prepared by anionic polymerization in a non-polar solvent with the addition of a polar cosolvent or alkali or alkaline earth metal salt.
  • the solvents used are preferably aliphatic hydrocarbons such as cyclohexane or methylcyclohexane.
  • the anionic polymerization is preferably initiated by means of organometallic compounds. Preference is given to compounds of the alkali metals, in particular of lithium. Examples of initiators are methyllithium, ethyllithium, propyllithium, n-butyl-lithium, sec. Butyllithium and tert. Butyl lithium.
  • the organometallic compound is added as a solution in a chemically inert (inert) hydrocarbon.
  • the dosage depends on the desired molecular weight of the polymer, but is usually in the range of 0.002 to 5 mol%, based on the monomers.
  • polar, aprotic compounds such as ethers and tertiary amines are preferred.
  • particularly effective ethers are tetrahydrofuran and aliphatic polyethers such as diethylene glycol dimethyl ether.
  • tert. Amines are tributylamine and pyridine.
  • the polar cosolvent is added to the non-polar solvent in a small amount, e.g. B. from 0.05 to 5 vol% added.
  • Particularly preferred is tetrahydrofuran in an amount of 0.1-0.5 vol .-%.
  • the amount of about 0.25-0.3% by volume is in most cases sufficient.
  • the dosage and structure of the Lewis base determine the copolymerization parameters and the proportion of 1, 2 or 1, 4 linkages of the diene units.
  • the polymers have z.
  • alkali metal salts or alkaline earth metal salts is suitable as an alternative, particularly preferred method for preparing vinyl aromatic-diene random blocks.
  • Potassium is preferred as the alkali metal, barium as the alkaline earth metal.
  • the metals are preferably used as alkoxides, with tertiary alcohols having more than 4 carbon atoms being particularly preferred because of the solubility of the salts in aliphatic hydrocarbons.
  • a preferred example is potassium tert-amylate, wherein when using lithium alkylene as an initiator, the molar lithium / potassium ratio is between 10 and 50, preferably between 30 and 40.
  • the advantage of using potassium salts over Lewis bases, such as THF is that more than 85% of polymerized butadiene units are incorporated in 1,4-linkage.
  • the polymerization temperature can be between 0 0 C and 130 0 C.
  • the temperature range between 30 0 C and 100 ° C is preferred.
  • the volume fraction of the soft phase in the solid state is of crucial importance.
  • the volume fraction of the soft phase built up from diene and vinylaromatic sequences is 60-95, preferably 70-90 and particularly preferably 80-90% by volume.
  • the blocks A formed from the vinylaromatic monomers form the hard phase, the volume fraction corresponding to 5-40, preferably 10-30 and particularly preferably 10-20% by volume.
  • the volume fraction of the two phases can be measured by contrasted electron microscopy or solid-state NMR spectroscopy.
  • the proportion of vinyl aromatic blocks can be determined after osmium degradation of the polydiene fraction by precipitation and precipitation.
  • the future phase ratio of a polymer can also be calculated from the monomer amounts used, if it is allowed to fully polymerize each time.
  • the block copolymer is uniquely defined by the quotient of the volume fraction in percent of the soft phase formed from the B / A blocks and the proportion of diene units in the soft phase which is between 25 and 70% by weight for the combination styrene / butadiene. % lies.
  • the static incorporation of the vinylaromatic compounds into the soft block of the block copolymer and the use of Lewis bases during polymerization influence the glass transition temperature (T 9 ).
  • the molecular weight of the block A is i. a. between 1000 and 200,000, preferably between 5,000 and 80,000, more preferably between 10,000 and 40,000 [g / mol]. Within a molecule, A blocks can have different molecular weights.
  • the molecular weight of the block B / A is usually between 2,000 and 500,000 [g / mol], values between 10,000 and 300,000 [g / mol], more preferably 40,000 to 200,000, are preferred.
  • block B / A can also assume different molecular weight values within a molecule.
  • the coupling center X is formed by the reaction of the living anionic chain ends with an at least bifunctional coupling agent.
  • the coupling The center of reaction is the residue which is incorporated into the polymer after coupling and to which the two chains are attached.
  • star polymers it can also be several chains. Examples of such compounds can be found in US Pat. Nos. 3,985,830, 3,280,084, 3,637,554 and 4,091,053.
  • z. B epoxidized glycerides such as epoxidized linseed oil or soybean oil used; also suitable is divinylbenzene.
  • Particularly suitable for the dimerization are dichlorodialkylsilanes, dialdehydes such as terephthalaldehyde and esters such as ethyl formate or benzoate.
  • Preferred polymer structures are AB / AA, X - [-B / AA] 2 and Y - [- B / AA] 2 , where the random block B / A itself again into blocks B 1 ZA 1 -B 2 ZA 2 -B 3 ZA 3 -. can be divided.
  • the statistical block preferably consists of 2 to 15 statistical sub-blocks, more preferably 3 to 10 sub-blocks.
  • the division of the statistical block BZA into as many sub-blocks B n ZA n offers the decisive advantage that even with a composition gradient within a sub-block BnZan, as it is difficult to avoid in anionic polymerization under practical conditions (see below), the BZA Overall, the block behaves like a near-perfect random polymer.
  • the block copolymers have a property spectrum which is very similar to the soft PVC but can be produced completely free of migration-capable, low molecular weight plasticizers.
  • the compounds of the invention are therefore particularly suitable for applications in the field of electrical engineering, electronics, in the automotive sector and in the interior of apartments and buildings.
  • the polymerization is preferably carried out in several stages and monofunctional initiation z. B. started with the production of the hard block A. A portion of the monomers is placed in the reactor and the polymerization started by addition of the initiator. To achieve a defined chain build-up, calculated from monomer and initiator dosing, it is recommended to run the process up to a high conversion (over 99%) before the second monomer addition occurs. However, this is not absolutely necessary.
  • the sequence of monomer addition depends on the selected block structure. In the case of monofunctional initiation, for example, the vinylaromatic compound is initially either initially charged or metered in directly. Thereafter, diene and vinyl aromatic should be added as simultaneously as possible. By the ratio of diene to vinyl aromatic compound, the concentration and chemical structure of the Lewis base or the other alkali or alkaline earth metal salt and the temperature, the statistical structure and the composition of the block B / A is determined.
  • the diene occupies a weight fraction of 25% to 70% relative to the total mass, including vinylaromatic compound.
  • block A can be polymerized by adding the vinyl aromatic. Instead, required polymer blocks can also be linked together by the coupling reaction. In the case of bifunctional initiation, the B / A block is first constructed followed by the A block.
  • the further workup is carried out by the usual methods. It is advisable to work in a stirred tank and to protonate the carbanions with an alcohol such as isopropanol, to make them weakly acidic with CO 2 / water before further working up, the polymer with oxidation inhibitors and radical scavengers such as phosphites, in particular Trisnonylphenyl phosphite (TNPP), or Irgaphos 168 or sterically hindered phenols such.
  • phosphites in particular Trisnonylphenyl phosphite (TNPP), or Irgaphos 168 or sterically hindered phenols such.
  • TNPP Trisnonylphenyl phosphite
  • Irgaphos 168 sterically hindered phenols
  • a preferred stabilizer combination includes Irgaphos® 176, Sumilizer® GS and Irganox® 1010.
  • the flame-retardant block copolymers according to the invention contain as component B) a flame retardant comprising:
  • B2) a phosphorus-containing compound and B3) a fluorine-containing polymer.
  • the flame retardant B in an amount of 20 to 40, in particular 25 to 40 wt .-%, based on the block copolymer including the flame retardant and optionally other additives. In a Another preferred embodiment, the proportion of the flame retardant 28 to 35 wt .-%.
  • the proportion by weight of the phosphorus-containing compound B2 and of the fluorine-containing polymer B3, based on the block copolymer, including the flame retardant and optionally other additives, together is at least 8, in particular at least 10% by weight.
  • the flame retardant contains
  • Component B1 is the expandable graphite known to the person skilled in the art and described in the literature, so-called expandable graphite (heat-expandable or heat-expandable graphite). This is usually derived from natural or artificial graphite.
  • the expandable graphite is obtainable, for example, by oxidation of natural and / or artificial graphite.
  • oxidation agents H 2 O 2 or nitric acid in sulfuric acid can be used.
  • the expandable graphite by reduction, z. B. be prepared with sodium naphthalide in an aprotic organic solvent.
  • interstitial compounds Due to its layered lattice structure, graphite is able to form special forms of intercalation compounds. In these so-called interstitial compounds, foreign atoms or molecules in z. T. stoichiometric ratios are absorbed in the spaces between the carbon atoms.
  • the surface of the expandable graphite may be coated with a coating agent, for example silane sizes known to those skilled in the art.
  • the expandable graphite is obtained by oxidation, it may be necessary to add an alkaline compound, since the expandable graphite (by containing Acid) otherwise may cause corrosion of the molding compositions and / or storage and manufacturing apparatuses of such molding compositions.
  • alkali metal compounds and Mg (OH) 2 or Al hydroxides can be added in amounts of up to 10%, preferably up to 5% by weight (based on 100% by weight B1).
  • the mixture takes place before the components are compounded.
  • the heat expansion of the expandable graphite with rapid heating from room temperature to 800 ° C. is preferably at least 100 ml / g, preferably at least 110 ml / g (so-called specific volume change).
  • the expandable graphite does not expand to a greater extent at temperatures below 270 0 C, preferably below 280 0 C.
  • the expert understands that the expandable graphite at the temperatures mentioned in a period of 10 min Volume expansion of less than 20% is experienced.
  • the coefficient of expansion usually means the difference between the specific volume (ml / g) after heating and the specific volume at 20 ° C. room temperature. This is generally measured by the following method: A quartz vessel is heated to 1000 0 C in an electric melting furnace. 2 g of expandable graphite are quickly added to the quartz container and this 10 sec. Left in the furnace.
  • the average particle diameter which is also referred to as the D 50 value of the integral volume distribution, before the mixing is preferably between 10 ⁇ m and 1000 ⁇ m, preferably between 30 ⁇ m and 850 ⁇ m, particularly preferably between 200 ⁇ m and 700 ⁇ m. If the mean particle sizes are lower, a sufficient flame retardancy is generally not achieved; If they are larger, usually the mechanical properties of the thermoplastic molding compositions are adversely affected.
  • the density of the expandable graphite is usually in the range of 0.4 to 2 g / cm 3 .
  • the phosphorus-containing compounds of component B2) are organic and inorganic phosphorus-containing compounds in which the phosphorus preferably has the valence state -3 to +5.
  • the term "level of valence” should be understood as the term "oxidation state” as used in the textbook of the Inorganic Chemistry. by AF Hollemann and E. Wiberg, Walter des Gruyter and Co. (1964, 57th to 70th Edition), pages 166 to 177.
  • Phosphorus compounds of valence levels -3 to +5 are derived from phosphine (-3), diphosphine (-2), phosphine oxide (-1), elemental phosphorus (+0), hypophosphorous acid (+1), phosphorous acid (+3), Hypodiphosphoric acid (+4) and phosphoric acid (+5).
  • Preferred compounds B2) are inorganic or organic phosphate, phosphites, phosphonates, phosphate esters, triphenylphosphine oxide or red phosphorus.
  • Particularly preferred are phosphorus compounds with a melamine radical, in particular melamine-modified ammonium polyphosphate, melamine polyphosphate or melamine phosphate.
  • a fluorine-containing polymer is included.
  • fluorine-containing ethylene polymers are in particular polymers of ethylene with a fluorine content of 55 to 76 wt .-%, preferably 70 to 76 wt .-%.
  • Examples include polytetrafluoroethylene (PTFE), tetrafluoroethylene-hexafluoro-propylene copolymers or tetrafluoroethylene copolymers with minor proportions (usually up to 50% by weight) of copolymerizable ethylenically unsaturated monomers. These are z. By Schildknecht in “Vinyl and Related Polymers”, Wiley-Verlag, 1952, pages 484 to 494 and by Wall in “Fluoropolymers” (Wiley Interscience, 1972).
  • These fluorine-containing ethylene polymers preferably have an average particle size D50 in the range from 0.05 to 10 .mu.m, in particular from 0.1 to 5 .mu.m. These small particle sizes can be achieved particularly preferably by using aqueous dispersions of fluorine-containing ethylene polymers and incorporating them into a polymer melt.
  • the block copolymers according to the invention may contain further additives as component.
  • plastic additives known to the person skilled in the art and described in the literature are suitable.
  • Plastic additives for the purposes of the present invention are, for example, stabilizers and oxidation inhibitors, agents against heat decomposition and decomposition by ultraviolet light, lubricants and mold release agents, dyes and pigments and plasticizers and fibers, for example glass fibers or carbon fibers.
  • Oxidation retardants and heat stabilizers which can be added according to the invention are, for.
  • sterically hindered phenols hydroquinones, substituted members of this group, secondary aromatic amines, optionally in conjunction with phos- phor inconveniencen acids or their salts, and mixtures of these compounds, preferably in concentrations up to 1 wt .-%, based on the weight of the thermoplastic molding compositions, can be used.
  • UV stabilizers are various substituted resorcinols, salicylates, benzotriazoles and benzophenones, which are generally used in amounts of up to 2% by weight, based on the weight of the thermoplastic molding compositions.
  • Lubricants and mold release agents which can generally be added in amounts of up to 1% by weight, based on the weight of the copolymers, of stearic acid, stearyl alcohol, stearic acid alkyl esters and amides and esters of long-chain pentaerythritol
  • Fatty acids There may also be salts of calcium, zinc or aluminum of stearic acid and dialkyl ketones, eg. B. distearyl ketone used. Zinc, magnesium and calcium stearates and N, N'-ethylene-bis-stearamide are particularly suitable according to the invention.
  • glass fibers it is possible to use all glass fibers known to the person skilled in the art and described in the literature (see, for example, Milewski, J.V., Katz, H.S. "Handbook of Reinforcements for Plastics", page 233 et seq., Van Nostrand Reinholt Company Ine, 1987).
  • the block copolymers are preferably prepared by melt mixing of the components in a screw extruder, wherein the screw extruder along the conveying direction in this order comprises at least one metering zone, a plasticizing zone, a homogenizing zone and a discharge zone.
  • Suitable screw extruders are described, for example, in Saechtling, Kunststoff-Taschenbuch, Hanser Verlag, Kunststoff, Vienna, Issue 26, 1995, pages 191 to 246.
  • Screw extruders usually have sections of different function, so-called "zones".
  • the different zones of the screw extruders are not necessarily identical to the individual components such as housing parts or screw segments from which the screw extruders are mounted.
  • a zone usually consists of several components. Depending on the function, the individual zones can have different spatial expansions, for example different lengths or volumes.
  • screw extruders have one or more of the zones described below.
  • screw extruders may also have zones whose function is not explicitly described below.
  • metering zone is meant the section of a screw extruder in which one or more components, for example a thermoplastically processable polymer, are fed to the screw extruder.
  • This feeding can take place with a metering device which, for example, consists of an overhead opening in the screw extruder with attached funnel, so that the component to be metered passes by gravity into the screw extruder.
  • the metering device may also consist, for example, of a screw conveyor or an extruder, through which the component to be metered is forced through the metering opening of the screw extruder.
  • Plasticizing zone (often also referred to as melting zone) is the section of a screw extruder in which a component is brought into a thermoformable, usually molten or plastically deformable, state. As a rule, this is achieved by heating or mechanically introduced energy.
  • mechanical energy for introducing mechanical energy as plasticizing the familiar to those skilled components into consideration, for example, screw elements with low pitch in the conveying direction, Knetblöcke with narrow or wide, promotional or nach Popeden kneading disks, screw elements with a slope against the conveying direction, or a combination of such elements.
  • the choice of plasticizing elements in the plasticizing zone is based on the type, number and dimensioning of the components of the thermoplastic molding compositions, in particular on the viscosity and softening temperature and the miscibility of the components.
  • homogenizing zone is meant the section of a screw extruder in which one or more components, at least one of which is in the thermoformable state, are homogenized. This homogenization is usually done by mixing, kneading or shearing. Suitable mixing, kneading and shearing elements are, for example, the agents already described as plasticizing elements. In addition, suitable homogenizing elements are combinations of conveying, non-conveying and back-feeding kneading blocks, which may consist of narrow or wide kneading disks or combinations thereof.
  • Equally suitable homogenizing elements are so-called toothed disks, which may also be equipped with conveying or non-advancing teeth, or so-called tooth mixing elements, in which, for example, the thread is not continuous, but consists of a series of teeth; These tooth mixing elements can be promotional or non-promotional equipped.
  • Further homogenizing elements known to the person skilled in the art are so-called SMEs, screws with perforated passages, blister discs, and various types of special elements which are commercially available from different extruder manufacturers.
  • discharge zone is meant the section of a screw extruder in which the discharge of the thermoplastically processable molding compound from the screw extruder is carried out. prepares and is carried out through the outlet opening.
  • the discharge zone usually consists of a screw conveyor and a closed housing part, which is closed with a defined outlet opening.
  • a nozzle head is used as the outlet opening, which is formed for example as a nozzle plate or nozzle bar, wherein the nozzles can be circular (hole nozzle plate), slit-shaped or otherwise designed.
  • the product discharged as a strand in the case of a nozzle plate is, as usual, e.g. cooled in water and granulated. Dice granulation is possible especially when using a slot die.
  • the elastic block copolymers are not first obtained as granules but are to be used further directly, further processing in the hot state or direct extrusion of plates, films, pipes and profiles is also advantageous.
  • a screw extruder may also contain other zones, for example venting or degassing zones for removing gaseous components or squeezing and dewatering zones for separating and discharging liquid components, which may be water but also other substances.
  • venting or degassing zones for removing gaseous components or squeezing and dewatering zones for separating and discharging liquid components, which may be water but also other substances.
  • Degassing, squeezing and drainage zones and their apparatus design and arrangement are described in WO 98/13412, which is why with respect to these features, reference is expressly made to the cited document.
  • a section of a screw extruder may also join two or more of said zones. If, for example, another substance is metered into the homogenization zone of an extruder, the homogenization zone simultaneously acts as a metering zone. In an analogous manner, the other of said zones can be realized simultaneously in a section of the screw extruder.
  • the individual zones can be spatially distinct from each other or continuously merge into one another.
  • the transition from the plasticizing zone to the homogenizing zone is not always clearly distinguishable. There is often a continuous transition between the two zones.
  • the various zones of a screw extruder may be heated or cooled individually to set an optimum temperature profile along the direction of conveyance. Suitable heating and cooling devices are known in the art.
  • a corner extruder which comprises at least one metering zone, one plasticizing zone, one homogenizing zone and one discharge zone along the conveying direction in this order.
  • all components of the elastic block copolymers can be simultaneously, either spatially separated from each other or together, fed to the metering zone of the screw extruder. It is also possible for individual components of the thermoplastic molding compositions, with the exception of the essential amount of component B1), to be premixed and fed to the dosing zone, and then the remaining components individually and / or likewise mixed in the conveying direction to be added behind this dosing zone.
  • the metering of the main amount, preferably the entire amount, of the expandable graphite B1) takes place in the screw extruder at a point behind which - viewed in the conveying direction - the extruder screw comprises essentially no shearing elements.
  • the extruder screw behind the metering point preferably comprises only screw elements which have a substantially promoting effect on the extruded product.
  • the metering of the expandable graphite B1) in the screw extruder can therefore already take place in the metering zone or the plasticizing zone, provided that the extruder screw essentially does not comprise any more shear elements in the conveying direction, viewed from this addition point of the component B1).
  • the extruder screw essentially does not comprise any more shear elements in the conveying direction, viewed from this addition point of the component B1).
  • the dosage of the expandable graphite B1) in the screw extruder therefore takes place in the homogenization zone (ie, the extruder screw can be equipped with shear elements in the plasticizing zone), more preferably between homogenization zone and discharge zone (ie, the extruder screw can be used in the plasticizing zone and / or or the homogenization zone can be equipped with shear elements).
  • the expandable graphite B1) can be supplied in pure form, but also in a mixture with another component, as a so-called additive batch.
  • the block polymers have an improved combination of flame-retardant and mechanical properties over known molding compositions.
  • melt volume flow rate (MVR MeIt Volume Ratio) is measured according to ISO 1133B on a polymer melt at 220 0 C.
  • the Charpy notched impact strength (notched Charppy impact resistance (ak) 80 x 10 x 4 mm is measured, prepared according to ISO 294) at 23 0 C in accordance with ISO 179-2 / I eA (F) on test specimens (dimensions.
  • the Charpy impact strength was determined to be 350 179 eu at 23 ° C.
  • Breaking energy measured as area under the stress-strain curve.
  • the modulus of elasticity is measured according to ISO 527-2 / 1 A / 50 on test specimens prepared according to ISO 294.
  • the components were homogenized in the one screw extruder to determine the mechanical properties and fire properties and injection-molded into standard moldings.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein flammgeschütztes elastisches Blockpolymerisat enthaltend polymerisierte Einheiten wenigstens eines vinylaromatischen Monomeren und wenigstens eines Dienmonomeren mit wenigstens einem Flammschutzmittel B), welches eine Phosphor enthaltende Verbindung, insbesondere eine phosphorhaltige Melamin-Verbindung enthält, ein Verfahren zur Herstellung sowie die Verwendung zur Herstellung von Formkörpern.

Description

Flammgeschütztes, elastisches Blockcopolymerisat
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein flammgeschütztes elastisches Blockpolymerisat enthaltend polymerisierte Einheiten wenigstens eines vinylaromatischen Monomeren und wenigstens eines Dienmonomeren mit wenigstens einem Flammschutzmittel B), ein Verfahren zur Herstellung sowie die Verwendung zur Herstellung von Formkörpern.
Mit expandierbarem Graphit, der auch als Blähgraphit bezeichnet wird, als Flammschutzmittel ausgerüstete thermoplastische Polymermassen sind bekannt. Beispielsweise wird gemäß WO 03/046071 A1 expandierbarer Graphit in Polystyrol (PS) oder schlagzäh modifiziertem Polystyrol (HIPS) eingesetzt. Darüber hinaus wird laut dieser Schrift als weitere Flammschutzmittelkomponente eine halogenhaltige Verbindung in Mengen von 2 bis 1 1%, gerechnet als Halogen, benötigt. Es ist jedoch wünschenswert, den Einsatz halogenhaltiger Flammschutzmittel möglichst weitgehend zu vermeiden.
Halogenfrei flammgeschützte Thermoplaste, die expandierbaren Graphit und eine Phosphorverbindung als Flammschutzkomponenten enthalten, werden in WO 00/034367 und WO 00/34342 offenbart. Formmassen auf Basis solcherart flammgeschützter Styrolpolymerisate sind bzgl. ihres Abtropfverhaltens im Brandfall aber verbesserungswürdig.
Die KR1996-0001006 offenbart flammgeschütztes Polystyrol, wobei die Flammschutz- mittelkomponenten expandierbaren Graphit, eine Phosphorverbindung und Teflon umfassen. Die mittlere Teilchengröße des expandierbaren Graphits beträgt 5 μm. Das als Antitropfmittel zugesetzte Teflon wird in Mengen von 1 bis 5 Gewichtsprozent eingesetzt.
Ebenfalls mit Blähgraphit, einer Phosphorverbindung und einem fluorierten Polymer flammgeschützte elastische Blockcopolymerisate werden offenbart in den Europäischen Patentanmeldungen EP 07112183.4 und EP 07116636.7, wobei es sich bei den Polymerkomponenten der erstgenannten Schrift um Acrylnitril-Butadien-Styrol- Copolymere (ABS) und Acrylat-Styrol-Acrylnitril-Copolymere (ASA) handelt, bei denen der zweitgenannten Schrift um PS und HIPS.
Oftmals ist es schwierig, bei thermoplastischen Formmassen, die mit expandierbarem Graphit flammhemmend ausgerüstet sind, einerseits eine ausreichende Flammhemmung zu erreichen, andererseits aber dennoch ausreichend gute mechanische Eigen- schatten beizubehalten. Bei zahlreichen Anwendungen im elektrischen und elektronischen Bereich (Computer und Bürogeräte, etc.) wie Isolierungen, im Automobil-Innenbereich und im Bausektor werden flammwidrige Materialien vorgeschrieben. Aus Korrosions- und gesundheitlichen Gründen sind halogenfreie Lösungen für Flammschutz erwünscht. Um überhaupt ausreichenden halogenfreien Flammschutz zu erzielen, müssen Kombinationen von Additiven wie Blähgraphit (intumeszierend), Teflondispersionen (gegen Abtropfen), Phosphatsalze von Melamin, roter Phosphor (Radikalfänger in der Flamme), Metallhydroxide (Wasserlieferant), etc. verwendet werden. Der Nachteil solcher in erheblichen Gewichtsanteilen eingesetzten Zusätze ist ein gewöhnlich massiver Einbruch der Zähigkeit.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, für Elastomere, speziell für thermoplastische Elastomere, mit einer vorzugsweise aus Styrol und Butadien bestehenden Weichphase ein Flammschutz-System zur Verfügung zu stellen, das selbstverlöschend ist, ohne die elastomeren, mechanischen Eigenschaften zu beeinträchtigen.
Gegenstand der Erfindung ist ein flammgeschütztes elastisches Blockpolymerisat enthaltend polymerisierte Einheiten wenigstens eines vinylaromatischen Monomeren und wenigstens eines Dienmonomeren mit wenigstens einem Flammschutzmittel B, da- durch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel B)
B1 ) einen expandierbaren Graphit
B2) eine Phosphor enthaltende Flammschutz-Verbindung und
B3) ein fluorhaltiges Polymer enthält.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die erfindungsgemäßen Blockcopoly- merisate weitere Polymere, insbesondere Thermoplaste enthalten, insbesondere die in der DE 44 46 896 A1 und der korrespondierenden EP 08 00 554 (WO 96/20248), dort unter der Bezeichnung „Komponente P2" angegebenen Polymerisate, vorzugsweise teilkristalline Polyamide, teilaromatische Copolyamide, Polyolefine, lonomere, Polyester, Polyetherketone, Polyoxyalkylene, Polyarylensulfide und weiterhin Polyurethane, nicht kristalline Copolymorisate wie Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisate (ABS), Ac- rylnitril-Styrol-Acrylester-Polymerisate (ASA), Polycarbonate und Polycarbonat- Polysiloxan-Blockcopolymere. Besonders geeignete Verbindungen werden in der WO 96/20248 von Seite 1 1 , Zeile 1 bis Seite 24, Zeile 44 und in der DE 44 46 896 A1 von Seite 2, Zeile 53 bis Seite 8, Zeile 10, aufgeführt.
Die in dieser Ausführungsform zusätzlich vorhandenen Polymere sind vorzugsweise zu weniger als 50 Gew.-%, bezogen auf die Summe aus dem erfindungsgemäßen Block- copolymerisat, den zusätzlichen Polymeren und gegebenenfalls weiteren Einsatzstof- fen eingesetzt, in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt die Menge 5 bis 40 Gew.-%.
Das erfindungsgemäße elastische Blockcopolymerisat enthält vorzugsweise mindes- tens einen einpolymerisierte Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren aufweisenden, eine Hartphase bildenden Block A und/oder einen Dienmonomere aufweisenden, eine erste, gummielastische (Weich-)Phase bildenden Block B und mindestens einen einpolymerisierte Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren sowie eines Diens aufweisenden elastomeren, eine Weichphase bildenden Block B/A, wobei die Glastemperatur T9 des Blocks A über 25 0C und die der Blöcke B bzw. B/A unter 25°C liegt und das Phasenvolumen-Verhältnis von Block A zu Block B/A so gewählt ist, dass der Anteil der Hartphase am gesamten Blockcopolymerisat 1 - 40 Volumen-% und der Gewichtsanteil des Diens weniger als 50 Gew.-% beträgt.
Man erhält ein solches gummielastisches Blockcopolymerisat dadurch, dass im Rahmen der vorstehenden Parameter die Weichphase aus einem statistischen Copolyme- risat eines Vinylaromaten mit einem Dien gebildet wird; statistische Copolymerisate von Vinylatomaten und Dienen erhält man durch Polymerisation in Gegenwart eines polaren Cosolvens.
Ein erfindungsgemäßes Blockcopolymerisat kann z. B. durch eine der allgemeinen Formeln 1 bis 11 dargestellt werden:
(1 ) (A-B/A)n; (2) (A-B/A)n-A; (3) B/A-(A-B/A)n; (4) X-[(A-B/A)n]m+I; (5) X-[(B/A-A)n]m+I; (6) X-[(A-B/A)n-A]m+I; (7) X-[(B/A-A)n-B/A]m+I; (8) Y-[(A-B/A)n]m+I; (9) Y-[(B/A-A)n]m+I; (10) Y- [(A-B/A)n-a]m+l; (1 1 ) Y-[(B/A-A)n-B/A]m+I; wobei
A für den vinylaromatischen Block und
B/A für die Weichphase, also den statistisch aus Dien- und vinylaromatischen Einheiten aufgebauten Block steht,
X den Rest eines n-funktionellen Initiators,
Y den Rest eines m-funktionellen Kopplungsmittels und
m und n natürliche Zahler von 1 bis 10 bedeuten.
Bevorzugt ist ein Blockcopolymerisat einer der allgemeinen Formeln A-B/A-A, X-[-B/A- A]2 und Y-[-B/A-A]2 (Bedeutung der Abkürzungen wie vorstehend) und besonders bevorzugt ein Blockcopolymerisat, dessen Weichphase unterteilt ist in Blöcke (12) (B/A)1- (B/A)2; (I S)(BZA)1-(BZA)2-(BZA)1 ; (M)(BZA)1-(BZA)2-(BZA)3; deren VinylaromatZDien- Verhältnis in den einzelnen Blöcken BZA unterschiedlich ist oder sich innerhalb eines Blocks in den Grenzen(BZA)-ι→(BZA)2 kontinuierlich ändert, wobei die Glasübergangstemperatur T9 jedes Teilblocks unter 25°C liegt, bevorzugt unter 00C, insbesondere unter -200C.
Ein Blockcopolymerisat, das mehrere Blöcke BZA undZoder A mit unterschiedlicher Molmasse je Molekül aufweist, ist ebenfalls bevorzugt.
Ebenso kann an die Stelle eines ausschließlich aus vinylaromatischen Einheiten aufgebauten Blocks A ein Block B treten, da es insgesamt lediglich darauf ankommt, dass ein gummielastisches Blockcopolymerisat gebildet wird. Solche Copolymerisate können z. B. die Struktur (15) bis (18) haben (15) B-(BZA); (16) (BZA)-B-(BZA); (17) (BZA)1- B-(BZA)2; (18)B-(BZA)r(BZA)2.
Bevorzugt als vinylaromatische Verbindung im Sinne der Erfindung ist Styrol und ferner a-Methylstyrol und Vinyltoluol sowie Mischungen dieser Verbindungen. Bevorzugte Diene sind Butadien und Isopren, ferner Piperylen, I-Phenylbutadien sowie Mischungen dieser Verbindungen.
Eine besonders bevorzugte Monomerkombination ist Butadien und Styrol. Alle nachstehenden Gewichts- und Volumenangaben beziehen sich auf diese Kombination; bei Verwendung der technischen Äquivalente von Styrol und Butadien muss man ggf. die Angaben entsprechend umrechnen.
Der BZA-Block wird aus etwa 75 - 30 Gew.-% Styrol und 25 - 70 Gew.-% Butadien aufgebaut. Besonders bevorzugt hat ein Weichblock einen Butadienanteil zwischen 35 und 70 % und einen Styrolanteil zwischen 65 und 30 %.
Der Gewichtsanteil des Diens im gesamten Blockcopolymerisat liegt im Falle der Monomerkombination StyrolZButadien bei 15 - 65 Gew.-%, derjenige der vinylaromatischen Komponente entsprechend bei 85 - 35 Gew.-%. Besonders bevorzugt sind Bu- tadien-Styrol-Blockcopolymerisate mit einer Monomerzusammensetzung aus 25 - 60 Gew.% Dien und 75 - 40 Gew.% an vinylaromatischer Verbindung.
Vorzugsweise werden die Blockcopolymerisate durch anionische Polymerisation in einem unpolaren Lösungsmittel unter Zusatz eines polaren Cosolvens oder Alkali- oder Erdalkalimetallsalzes hergestellt. Als Lösungsmittel werden bevorzugt aliphatische Kohlenwasserstoffe wie Cyclohexan oder Methylcyclohexan verwendet. Die anionische Polymerisation wird vorzugsweise mittels metallorganischer Verbindungen initiiert. Bevorzugt sind Verbindungen der Alkalimetalle, besonders des Lithiums. Beispiele für Initiatoren sind Methyllithium, Ethyllithium, Propyllithium, n-Butyliithium, sek. Butyllithium und tert. Butyllithium. Die metallorganische Verbindung wird als Lö- sung in einem chemisch indifferenten (inerten) Kohlenwasserstoff zugesetzt. Die Dosierung richtet sich nach dem angestrebten Molekulargewicht des Polymeren, liegt aber in der Regel im Bereich von 0.002 bis 5 Mol %, wenn man sie auf die Monomeren bezieht.
Zur Angleichung der Copolymerisationsparameter für die statistische Copolymerisation von Vinylaromat und Dien werden Lewis-Basen wie z. B. polare, aprotische Verbindungen, wie Ether und tertiäre Amine, bevorzugt. Beispiele für besonders effektive E- ther sind Tetrahydrofuran und aliphatische Polyether wie Diethylenglycoldimethylether. Als tert. Amine sind Tributylamin und Pyridin zu nennen. Das polare Cosolvens wird dem dem unpolaren Lösungsmittel in einer geringen Menge, z. B. von 0,05 - 5 Vol-% zugesetzt. Besonders bevorzugt ist Tetrahydrofuran in einer Menge von 0,1 - 0,5 Vol.-%. Erfahrungsgemäß kommt man mit einer Menge von etwa 0,25 - 0,3 Vol.-% in den meisten Fällen aus.
Durch die Dosierung und Struktur der Lewis-Base werden die Copolymerisationsparameter und der Anteil an 1 ,2- bzw. 1 ,4-Verknüpfungen der Dieneinheiten bestimmt. Die Polymeren haben z. B. einen Anteil von 15 -40 % an 1 ,2-Verknüpfungen und 85 -60 % an 1 ,4-Verknüpfungen bezogen auf alle Dieneinheiten.
Bei der alkyllithium-initiierten Polymerisation eignet sich als alternative besonders bevorzugte Methode zur Herstellung statistischer Vinylaromat-Dien-Blöcke der Zusatz von Alkali- oder Erdalkalisalzen. Als Alkalimetall ist Kalium bevorzugt, als Erdalkalimetall Barium. Die Metalle werden bevorzugt als Alkoholate eingesetzt, wobei tertiäre Alkohole mit mehr als 4 C-Atomen wegen der Löslichkeit der Salze in aliphatischen Koh- lenwasserstoffen besonders bevorzugt sind. Ein bevorzugtes Beispiel ist Kalium-tert.- Amylat, wobei bei Verwendung von Lithium-Alkylen als Initiator das molare Lithium- /Kaliumverhältnis zwischen 10 und 50, bevorzugt zwischen 30 und 40 liegt. Der Vorteil der Verwendung von Kaliumsalzen gegenüber Lewis-Basen, wie THF, besteht darin, dass einpolymerisierte Butadieneinheiten zu über 85 % in 1 ,4-Verknüpfung eingebaut werden.
Die Polymerisationstemperatur kann zwischen 00C und 1300C betragen.
Bevorzugt wird der Temperaturbereich zwischen 300C und100°C. Für die mechanischen Eigenschaften ist der Volumenanteil der Weichphase im Festkörper von entscheidender Bedeutung.
Vorzugsweise liegt der Volumenanteil der aus Dien- und vinylaromatischen Sequenzen aufgebauten Weichphase bei 60 - 95, bevorzugt bei 70 - 90 und besonders bevorzugt bei 80 - 90 Vol.-%. Die aus den vinylaromatischen Monomeren entstandenen Blöcke A bilden die Hartphase, deren Volumenanteil entsprechend 5-40, bevorzugt 10-30 und besonders bevorzugt 10-20 Vol.-% ausmacht.
Messbar ist der Volumenanteil der beiden Phasen mittels kontrastierter Elektronenmikroskopie oder Festkörper-NMR-Spektroskopie.
Der Anteil der vinylaromatischen Blöcke lässt sich nach Osmiumabbau des Polydien- anteils durch Fällen und Auswiegen bestimmen.
Das künftige Phasenverhältnis eines Polymeren lässt sich auch aus den eingesetzten Monomermengen berechnen, wenn man jedes Mal vollständig auspolymerisieren lässt. Im Sinne der Erfindung eindeutig definiert wird das Blockcopolymerisate durch den Quotienten aus dem Volumenanteil in Prozent der aus den B/A-Blöcken gebildeten Weichphase und dem Anteil an Dieneinheiten in der Weichphase, der für die Kombination Styrol/ Butadien zwischen 25 und 70 Gew.-% liegt.
Durch den statischen Einbau der vinylaromatischen Verbindungen in den Weichblock des Blockcopolymerisats und die Verwendung von Lewis-Basen während der Polyme- risation wird die Glasübergangstemperatur (T9) beeinflusst. Eine Glasübergangstemperatur zwischen -500C und 25°C, bevorzugt zwischen -500C bis 00C ist typisch, besonders bevorzugt wird eine Glasübergangstemperatur zwischen -500C bis -200C.
Das Molekulargewicht des Blocks A liegt dabei i. a. zwischen 1000 und 200.000, be- vorzugt zwischen 5.000 und 80.000 besonders bevorzugt zwischen 10.000 und 40.000 [g/mol]. Innerhalb eines Moleküls können A-Blöcke unterschiedliche Molmasse haben.
Das Molekulargewicht des Blocks B/A liegt üblicherweise zwischen 2.000 bis 500.000 [g/mol], bevorzugt werden Werte zwischen 10.000 bis 300.000 [g/mol], besonders be- vorzugt 40.000 bis 200.000.
Auch Block B/A kann wie Block A innerhalb eines Moleküls unterschiedliche Molekulargewichtswerte einnehmen.
Das Kupplungszentrum X wird durch die Umsetzung der lebenden anionischen Kettenenden mit einem mindestens bifunktionellen Kupplungsagens gebildet. Das Kupp- lungszentrum ist der Rest, der nach Kupplung in das Polymer eingebaut wird und an dem die beiden Ketten gebunden sind. Bei Sternpolymeren können es auch mehrere Ketten sein. Beispiele für derartige Verbindungen sind in US-A-3 985 830, 3 280 084, 3 637 554 und 4 091 053 zu finden. Bevorzugt werden z. B. epoxidierte Glyceride wie epoxidiertes Leinsamenöl oder Sojaöl eingesetzt; geeignet ist auch Divinylbenzol. Speziell für die Dimerisierung sind Dichlordialkylsilane, Dialdehyde wie Terephthalaldehyd und Ester wie Ethylformiat oder -benzoat geeignet.
Bevorzugte Polymerstrukturen sind A-B/A-A, X-[-B/A-A]2 und Y-[-B/A-A]2, wobei der statistische Block B/A selbst wieder in Blöcke B1ZA1-B2ZA2-B3ZA3-. unterteilt sein kann. Bevorzugt besteht der statistische Block aus 2 bis 15 statistischen Teilblöcken, besonders bevorzugt aus 3 bis 10 Teilblöcken. Die Aufteilung des statistischen Blocks BZA in möglichst viele Teilblöcke BnZAn bietet den entscheidenden Vorteil, dass auch bei einem Zusammensetzungsgradienten innerhalb eines Teilblocks BnZAn, wie er sich in der anionischen Polymerisation unter praktischen Bedingungen nur schwer vermeiden lässt (s. u.), sich der BZA-Block insgesamt wie ein nahezu perfektes statistisches Polymer verhält.
Die Blockcopolymerisate besitzen ein dem Weich PVC sehr ähnliches Eigenschafts- Spektrum, können jedoch vollkommen frei von migrationsfähigen, niedermolekularen Weichmachern hergestellt werden.
Eine hohe Rückstell kraft bei Deformation, so wie man sie bei thermoplastischen E- lastomeren beobachtet, eine niedrige Verschweißtemperatur von weniger als 1200C und ein breiter Schweißbereich bei einer moderaten Klebrigkeit machen die erfindungsgemäßen Blockcopolymerisaten zu einem geeigneten Ausgangsmaterial für die Herstellung von Kabelummantelungen, Profilextrudate, Dichtungen, Dichtfolien, Bodenplatten, Schäumen, Folien, Schläuchen und anderen extrudierten, spritzgegossenen, thermogeformten oder blasgeformten Fertigteilen, für die hohe Zähigkeit in Kom- bination mit Rückstellvermögen und Flammwidrigkeit verlangt werden. Die erfindungsgemäßen Verbindungen sind daher insbesondere geeignet für Anwendungen im Bereich der Elektrotechnik, Elektronik, im Automobilsektor sowie im Innenausbau von Wohnungen und Gebäuden.
Die Polymerisation wird vorzugsweise mehrstufig durchgeführt und bei monofunktioneller Initiierung z. B. mit der Herstellung des Hartblocks A begonnen. Ein Teil der Monomeren wird im Reaktor vorgelegt und die Polymerisation durch Zugabe des Initiators gestartet. Um einen definierten, aus der Monomer- und Initiatordosierung berechenbaren Kettenaufbau zu erzielen, ist es empfehlenswert, den Prozess bis zu einem hohen Umsatz (über 99%) zu führen, bevor die zweite Monomerzugabe erfolgt. Zwingend erforderlich ist dies jedoch nicht. Die Abfolge der Monomerzugabe richtet sich nach dem gewählten Blockaufbau. Bei monofunktioneller Initiierung wird z.B. zuerst die vinylaromatische Verbindung entweder vorgelegt oder direkt zudosiert. Danach sollten Dien und Vinylaromat möglichst gleichzeitig zugegeben werden. Durch das Mengenverhältnis von Dien zu vinylaroma- tischer Verbindung, die Konzentration und chemische Struktur der Lewis-Base bzw. des weiteren Alkali- oder Erdalkalisalzes sowie die Temperatur wird der statistische Aufbau und die Zusammensetzung des Blocks B/A bestimmt.
Vorzugsweise nimmt das Dien relativ zur Gesamtmasse einschließlich vinylaromati- scher Verbindung einen Gewichtsanteil von 25 % bis 70 % ein. Anschließend kann Block A durch Zugabe des Vinylaromaten anpolymerisiert werden. Stattdessen können benötigte Polymerblöcke auch durch die Kopplungsreaktion miteinander verbunden werden. Im Falle der bifunktionellen Initiierung wird zuerst der B/A-Block aufgebaut ge- folgt vom A-Block.
Die weitere Aufarbeitung erfolgt nach den üblichen Verfahren. Es empfiehlt sich, dabei in einem Rührkessel zu arbeiten und mit einem Alkohol wie Isopropanol die Carbanio- nen zu protonieren, vor der weiteren Aufarbeitung in üblicher Weise mit Cθ2/Wasser schwach sauer zu stellen, das Polymer mit Oxidationsinhibitoren und Radikalfängern wie Phosphiten, insbesondere Trisnonylphenylphosphit (TNPP), oder Irgaphos 168 oder sterisch gehinderten Phenolen wie z. B. α-Tocopherol (Vitamin E) bzw. mit unter dem Handelsnamen Irganox® 1076 oder Irganox® 3052 oder Irganox® 1010. bzw. Sumilizer® GM und GS erhältlichen Produkten zu stabilisieren, das Lösungsmittel nach den üblichen Verfahren zu entfernen, zu extrudieren und zu granulieren. Das Granulat kann wie andere Kautschuksorten mit einem Antiblockmittel gegen Verkleben geschützt werden. Eine bevorzugte Stabilisatorkombination enthält Irgaphos® 176, Sumilizer® GS und Irganox® 1010.
Flammschutzmittel
Die erfindungsgemäßen flammgeschützten Blockcopolymerisate enthalten als Komponente B) ein Flammschutzmittel umfassend:
B1 ) expandierbaren Graphit,
B2) eine Phosphor enthaltende Verbindung und B3) ein fluorhaltiges Polymer.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Flammschutzmittel B in einer Menge von 20 bis 40, insbesondere 25 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Blockcopolymerisat inklusive des Flammschutzmittels und gegebenenfalls übriger Additive enthalten. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt der Anteil des Flammschutzmittels 28 bis 35 Gew.-%.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beträgt der Gewichtsanteil der Phos- phor enthaltenden Verbindung B2 und des fluorhaltigen Polymeren B3, bezogen auf das Blockcopolymerisat inklusive des Flammschutzmittels und gegebenenfalls übriger Additive, zusammen mindestens 8, insbesondere mindestens 10 Gew.-%.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform enthält das Flammschutzmittel
20 bis 80 Gewichtsteile, bezogen auf das gesamte Flammschutzmittel des expandierbaren Graphits B1 mit einer Expansionstemperatur größer als 2700C
20 bis 80 Gewichtsteile, bezogen auf das gesamte Flammschutzmittel der phos- phorhaltigen Verbindung B2
0,1 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf das gesamte Flammschutzmittel des fluorierten Polymeren B3.
Komponente B1 ) ist der dem Fachmann bekannte und in der Literatur beschriebene expandierbare Graphit, so genannter Blähgraphit (wärme- bzw. hitzeexpandierbarer Graphit). Dieser leitet sich in der Regel von natürlichem oder künstlichem Graphit ab.
Der Blähgraphit ist beispielsweise erhältlich durch Oxidation von natürlichem und/oder künstlichem Graphit. Als Oxidationsagentien können H2O2 oder Salpetersäure in Schwefelsäure eingesetzt werden.
Weiterhin kann der Blähgraphit durch Reduktion, z. B. mit Natriumnaphthalid in einem aprotischen organischen Lösungsmittel hergestellt werden.
Aufgrund seiner Schichtgitterstruktur ist Graphit in der Lage, spezielle Formen von Einlagerungsverbindungen zu bilden. In diesen so genannten Zwischengitterverbindungen können Fremdatome oder -moleküle in z. T. stöchiometrischen Verhältnissen in die Räume zwischen den Kohlenstoffatomen aufgenommen werden.
Die Oberfläche des Blähgraphits kann zur besseren Verträglichkeit mit dem Blockcopolymerisat mit einem Beschichtungsmittel beschichtet sein, beispielsweise mit dem Fachmann bekannten Silanschlichten.
Für den Fall, dass der Blähgraphit durch Oxidation erhalten wurde, kann es notwendig sein, eine alkalische Verbindung zuzusetzen, da der Blähgraphit (durch die enthaltende Säure) ansonsten Korrosion der Formmassen und/oder Lager- und Herstellapparate derartiger Formmassen verursachen kann. Insbesondere Alkaliverbindungen sowie Mg(OH)2 oder AI-Hydroxide können in Mengen bis zu 10 %, vorzugsweise bis zu 5 Gew.-% (bezogen auf 100 Gew.-% B1 ) zugegeben werden. Vorteilhaft erfolgt die Mi- schung, bevor die Komponenten compoundiert werden.
Vorzugsweise beträgt die Hitze-Ausdehnung des Blähgraphits bei schnellem Aufheizen von Raumtemperatur auf 8000C (in Richtung der c-Achse des Kristalls) mindestens 100 ml/g, vorzugsweise mindestens 1 10 ml/g (sog. spezifische Volumenänderung).
Wesentlich für die Eignung als Flammschutzmittel ist es, dass der Blähgraphit sich nicht in größerem Ausmaß ausdehnt bei Temperaturen unter 270 0C, bevorzugt unter 280 0C. Darunter versteht der Fachmann, dass der Blähgraphit bei den genannten Temperaturen in einem Zeitraum von 10 min eine Volumenexpansion von weniger als 20 % er- fährt.
Der Ausdehnungskoeffizient (als spezifische Kerngröße) bedeutet in der Regel die Differenz zwischen dem spezifischen Volumen (ml/g) nach Erhitzen und dem spezifischen Volumen bei 20 0C Raumtemperatur. Dies wird allgemein gemessen nach folgender Vorschrift: Ein Quarzbehälter wird auf 1000 0C in einem elektrischen Schmelzeofen erhitzt. 2 g des Blähgraphits werden schnell in den Quarzbehälter gegeben und dieser 10 sec. im Schmelzeofen belassen.
Das Gewicht von 100 ml des expandierten Graphits wird gemessen, um die sog. „loo- sened apparent specific gravity" zu bestimmen. Der Kehrwert bildet dann das spezifische Volumen bei dieser Temperatur. Das spezifische Volumen bei Raumtemperatur wird entsprechend bei 20 0C gemessen. (Ausdehnungskoeffizient = spez. Volumen nach Erhitzen - spezifisches Volumen bei 20 0C).
Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als D50-Wert der integralen Volumenverteilung bezeichnet wird, liegt vor der Vermischung vorzugsweise zwischen 10 μm und 1000 μm, bevorzugt zwischen 30 μm und 850 mμ, insbesondere bevorzugt zwischen 200 μm und 700 μm. Sind die mittleren Teilchengrößen niedriger, wird in der Regel keine ausreichende Flammschutzwirkung erzielt; sind sie größer, werden üblicherweise die mechanischen Eigenschaften der thermoplastischen Formmassen nachteilig beein- flusst. Die Dichte des Blähgraphits liegt üblicherweise im Bereich von 0,4 bis 2 g/cm3.
Bei den phosphorhaltigen Verbindungen der Komponente B2) handelt es sich um organische und anorganische Phosphor enthaltende Verbindungen, in denen der Phosphor vorzugsweise die Wertigkeitsstufe -3 bis +5 besitzt. Unter der Wertigkeitsstufe soll der Begriff "Oxidationsstufe" verstanden werden, wie er im Lehrbuch der Anorganischen Che- mie von A. F. Hollemann und E. Wiberg, Walter des Gruyter und Co. (1964, 57. bis 70. Auflage), Seite 166 bis 177, wiedergegeben ist. Phosphorverbindungen der Wertigkeitsstufen -3 bis +5 leiten sich von Phosphin (-3), Diphosphin (-2), Phosphinoxid (-1 ), elementarem Phosphor (+0), hypophosphoriger Säure (+1 ), phosphoriger Säure (+3), Hypo- diphosphorsäure (+4) und Phosphorsäure (+5) ab.
Bevorzugte Verbindungen B2) sind anorganisches oder organisches Phosphat, Phos- phite, Phosphonate, Phosphatester, Triphenylphosphinoxid oder roter Phosphor. Besonders bevorzugt sind Phosphorverbindungen mit einem Melaminrest, insbesondere melaminmodifiziertes Ammoniumpolyphosphat, Melaminpolyphosphat oder Melamin- phosphat.
Als Komponente B3) ist ein fluorhaltiges Polymer enthalten. Bevorzugt sind fluorhaltige Ethylenpolymerisate. Hierbei handelt es sich insbesondere um Polymerisate des Ethylens mit einem Fluorgehalt von 55 bis 76 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 76 Gew.-%.
Beispiele hierfür sind Polytetrafluorethylen (PTFE), Tetrafluorethylen-hexafluor-propylen- Copolymere oderTetrafluorethylen-Copolymerisate mit kleineren Anteilen (in der Regel bis zu 50 Gew.-%) copolymerisierbarer ethylenisch ungesättigter Monomerer. Diese werden z. B. von Schildknecht in "Vinyl and Related Polymers", Wiley-Verlag, 1952, Seite 484 bis 494 und von Wall in "Fluorpolymers" (Wiley Interscience, 1972) beschrieben.
Diese fluorhaltigen Ethylenpolymerisate weisen bevorzugt eine mittlere Teilchengröße D50 im Bereich von 0,05 bis 10 um, insbesondere von 0,1 bis 5 um auf. Diese geringen Teil- chengrößen lassen sich besonders bevorzugt durch Verwendung von wässrigen Dispersionen von fluorhaltigen Ethylenpolymerisaten und deren Einarbeitung in eine Polymerschmelze erzielen.
Weitere Komponenten
Die erfindungsgemäßen Blockcopolymerisate können weitere Zusatzstoffe als Komponente enthalten. Geeignet sind grundsätzlich alle dem Fachmann bekannten und in der Literatur beschriebenen kunststoffüblichen Zusatzstoffe. Kunststoffübliche Zusatzstoffe im Sinne der vorliegenden Erfindung sind beispielsweise Stabilisatoren und Oxidationsverzö- gerer, Mittel gegen Wärmezersetzung und Zersetzung durch ultraviolettes Licht, Gleit- und Entformungsmittel, Farbstoffe und Pigmente und Weichmacher sowie Fasern, beispielsweise Glasfasern oder Kohlenstofffasern.
Oxidationsverzögerer und Wärmestabiliisatoren, die gemäß der Erfindung zugesetzt wer- den können, sind z. B. sterisch gehinderte Phenole, Hydrochinone, substituierte Vertreter dieser Gruppe, sekundäre aromatische Amine, gegebenenfalls in Verbindung mit phos- phorhaltigen Säuren bzw. deren Salze, und Mischungen dieser Verbindungen, vorzugsweise in Konzentrationen bis zu 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der thermoplastischen Formmassen, einsetzbar.
Beispiele für UV-Stabilisatoren sind verschiedene substituierte Resorcine, Salicylate, Ben- zotriazole und Benzophenone, die im Allgemeinen in Mengen bis zu 2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der thermoplastischen Formmassen, eingesetzt werden.
Gleit- und Entformungsmittel, die in der Regel in Mengen bis zu 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Copolymerisate, zugesetzt werden können, sind Stearinsäure, Stearylal- kohol, Stearinsäurealkyiester und -amide sowie Ester des Pentaerythrits mit langkettigen
Fettsäuren. Es können auch Salze des Calciums, Zinks oder Aluminiums der Stearinsäure sowie Dialkylketone, z. B. Distearylketon, eingesetzt werden. Erfindungsgemäß geeignet sind insbesondere Zink-, Magnesium- und Calciumstearat sowie N,N'-Ethylen-bis- stearamid.
Als Glasfasern können alle dem Fachmann bekannten und in der Literatur beschriebenen Glasfasern eingesetzt werden (siehe beispielsweise Milewski, J. V., Katz, H. S. „Handbook of Reinforcements for Plastics", S. 233 ff., Van Nostrand Reinholt Company Ine, 1987).
Herstellverfahren:
Die Blockcopolymerisate werden vorzugsweise durch Schmelzevermischung der Kompo- nenten in einem Schneckenextruder hergestellt, wobei der Schneckenextruder entlang der Förderrichtung in dieser Reihenfolge mindestens eine Dosierzone, eine Plastifizierzone, eine Homogenisierzone und eine Austragszone umfasst.
Geeignete Schneckenextruder sind beispielsweise in Saechtling, Kunststoff-Taschenbuch, Hanser Verlag, München, Wien, Ausgabe 26, 1995, Seiten 191 bis 246, beschrieben.
Schneckenextruder weisen üblicherweise Abschnitte unterschiedlicher Funktion, so genannte "Zonen" auf. Die unterschiedlichen Zonen der Schneckenextruder sind nicht notwendigerweise identisch mit den einzelnen Bauteilen wie Gehäuseteilen oder Schnecken- Segmenten, aus denen die Schneckenextruder montiert sind. Eine Zone besteht in der Regel aus mehreren Bauteilen. Die einzelnen Zonen können je nach Funktion unterschiedliche räumliche Ausdehnungen, beispielsweise unterschiedliche Längen oder Volumina, haben.
Üblicherweise weisen Schneckenextruder eine oder mehrere der im Folgenden beschriebenen Zonen auf. Darüber hinaus können Schneckenextruder aber auch Zonen aufweisen, deren Funktion im Folgenden nicht explizit beschrieben wird. Unter Dosierzone ist der Abschnitt eines Schneckenextruders zu verstehen, in dem eine oder mehrere Komponenten, beispielsweise ein thermoplastisch verarbeitbares Polymer, dem Schneckenextruder zugeführt werden. Diese Zuführung kann mit einer Dosiereinrich- tung erfolgen, die beispielsweise aus einer oben liegenden Öffnung in dem Schneckenextruder mit aufgesetztem Trichter besteht, so dass die zu dosierende Komponente durch Schwerkraft in den Schneckenextruder gelangt. Die Dosiereinrichtung kann aber auch beispielsweise aus einer Förderschnecke oder einem Extruder bestehen, durch die die zu dosierende Komponente durch die Dosieröffnung des Schneckenextruders gedrückt wird.
Unter Plastifizierzone (oftmals auch als Aufschmelzzone bezeichnet) ist der Abschnitt eines Schneckenextruders zu verstehen, in dem eine Komponente in einen warmformbaren, meist schmelzflüssigen oder plastisch verformbaren, Zustand gebracht wird. In der Regel wird dies durch Beheizen oder mechanisch eingebrachte Energie erreicht. Zum Einbringen mechanischer Energie kommen als Plastifizierungselemente die dem Fachmann geläufigen Bauteile in Betracht, beispielsweise Schneckenelemente mit geringer Steigung in Förderrichtung, Knetblöcke mit schmalen oder breiten, fördernden oder nachfordernden Knetscheiben, Schneckenelemente mit einer Steigung entgegen der Förderrichtung, oder eine Kombination solcher Elemente. Die Auswahl der Plastifizierungselemente in der Plastifi- zierzone richtet sich hinsichtlich ihrer Art, Anzahl und Dimensionierung nach den Komponenten der thermoplastischen Formmassen, insbesondere nach der Viskosität und Erweichungstemperatur sowie der Mischbarkeit der Komponenten.
Unter Homogenisierzone ist der Abschnitt eines Schneckenextruders zu verstehen, in dem eine oder mehrere Komponenten, von denen mindestens eine im warmformbaren Zustand ist, homogenisiert werden. Diese Homogenisierung erfolgt meist durch Mischen, Kneten oder Scheren. Geeignete Misch-, Knet- und Scherelemente sind beispielsweise die bereits als Plastifizierungselemente beschriebenen Mittel. Darüber hinaus sind geeignete Homogenisierelemente Kombinationen von fördernden, nichtfördenden und rückfördernden Knetblöcken, die aus schmalen oder breiten Knetscheiben oder deren Kombinationen bestehen können. Ebenso geeignete Homogenisierelemente sind so genannte Zahnscheiben, die auch mit fördernden oder nicht fördernd angestellten Zähnen ausgerüstet sein können, oder so genannte Zahnmischelemente, bei denen beispielsweise der Gewindegang nicht durchgehend ist, sondern aus einer Reihe von Zähnen besteht; auch diese Zahnmischelemente können fördernd oder nichtfördernd ausgerüstet sein. Weitere, dem Fachmann bekannte Homogenisierelemente sind so genannte SMEs, Schnecken mit durchbrochenen Gängen, Blisterscheiben, und diverse Arten von Sonderelementen, die von unterschiedlichen Extruderherstellern kommerziell angeboten werden.
Unter Austragszone ist der Abschnitt eines Schneckenextruders zu verstehen, in dem der Austrag der thermoplastisch verarbeitbaren Formmasse aus dem Schneckenextruder vor- bereitet und durch die Austrittsöffnung durchgeführt wird. Die Austragszone besteht meist aus einer Förderschnecke und einem geschlossenen Gehäuseteil, das mit einer definierten Austrittsöffnung abgeschlossen ist.
Bevorzugt wird als Austrittsöffnung ein Düsenkopf verwendet, der beispielsweise als Düsenplatte oder Düsenleiste ausgebildet ist, wobei die Düsen kreisförmig (Lochdüsenplatte), schlitzförmig oder in anderer Weise gestaltet sein können. Das im Falle einer Düsenplatte als Strang ausgetragene Produkt wird wie üblich, z.B. in Wasser abgekühlt und granuliert. Speziell bei Verwendung einer Schlitzdüse ist Würfelgranulierung möglich.
Sofern die elastischen Blockcopolymerisate nicht erst als Granulat erhalten, sondern direkt weiterverwendet werden sollen, ist auch die Weiterverarbeitung im heißen Zustand oder die Direktextrusion von Platten, Folien, Rohren und Profilen vorteilhaft.
Ein Schneckenextruder kann darüber hinaus weitere Zonen enthalten, beispielsweise Entlüftungs- oder Entgasungszonen zum Abführen gasförmiger Bestandteile oder Abquetsch- und Entwässerungszonen zum Abtrennen und Austragen flüssiger Bestandteil, bei denen es sich um Wasser, aber auch um andere Stoffe handeln kann. Entgasungs-, Abquetsch- und Entwässerungszonen sowie deren apparative Ausführung und Anordnung sind in WO 98/13412 beschrieben, weshalb bezüglich dieser Merkmale ausdrücklich auf die genannte Schrift verwiesen wird.
Ein Abschnitt eines Schneckenextruders kann auch zwei oder mehr der genannten Zonen vereinigen. Wird beispielsweise in die Homogenisierzone eines Extruders ein weiterer Stoff zudosiert, so fungiert die Homogenisierzone gleichzeitig als Dosierzone. In analoger Weise können die anderen der genannten Zonen in einem Abschnitt der Schneckenextruder gleichzeitig realisiert sein.
Die einzelnen Zonen können räumlich voneinander klar abgrenzbar sein oder kontinu- ierlich ineinander übergehen. So ist beispielsweise bei einem Extruder der Übergang von der Plastifizierzone in die Homogenisierzone räumlich nicht immer klar abgrenzbar. Es findet oftmals ein kontinuierlicher Übergang zwischen den beiden Zonen statt.
Wie allgemein bekannt ist, können die verschiedenen Zonen eines Schneckenextruders individuell geheizt oder gekühlt werden, um entlang der Förderrichtung ein optimales Temperaturprofil einzustellen. Geeignete Heiz- und Kühleinrichtungen sind dem Fachmann bekannt.
Die im Einzelfall zu wählenden Temperaturen und räumlichen Abmessungen der einzelnen Zonen unterscheiden sich in Abhängigkeit der chemischen und physikalischen Eigenschaften der Komponenten und deren Mengenverhältnissen. Wie bereits vorstehend beschrieben wird in den erfindungsgemäßen Verfahren der Schmelzevermischung ein Sehn ecken extru der eingesetzt, der entlang der Förderrichtung in dieser Reihenfolge mindestens eine Dosierzone, eine Plastifizierzone, eine Homogeni- sierzone und eine Austragszone umfasst.
In einer Ausführungsform der Erfindung können sämtliche Komponenten der elastischen Blockcopolymerisate zeitgleich, entweder räumlich getrennt voneinander oder gemeinsam, der Dosierzone des Schneckenextruders zugeführt werden. Es ist auch möglich, dass ein- zelne Komponenten der thermoplastischen Formmassen -ausgenommen der wesentlichen Menge der Komponente B1 )- vorgemischt und der Dosierzone zugeführt werden, und dann die restlichen Komponenten einzeln und/oder ebenfalls gemischt in Förderrichtung gesehen hinter dieser Dosierzone hinzugegeben werden.
Bevorzugt ist, dass die Dosierung der Hauptmenge, bevorzugt der gesamten Menge, des expandierbaren Graphits B1 ) in den Schneckenextruder an einer Stelle erfolgt, hinter der - in Förderrichtung betrachtet - die Extruderschnecke im Wesentlichen keine Scherelemente umfasst. Bevorzugt umfasst die Extruderschnecke hinter der Dosierstelle nur noch Schneckenelemente, die eine im Wesentlichen fördernde Wirkung auf das Extrusionsgut haben.
Grundsätzlich kann die Dosierung des expandierbaren Graphits B1) in den Schneckenextruder somit auch schon in der Dosierzone oder der Plastifizierzone erfolgen, sofern die Extruderschnecke von dieser Zugabestelle der Komponente B1) aus gesehen in Förder- richtung im Wesentlichen keine Scherelemente mehr umfasst. Allerdings ist es bei dieser Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren schwierig, homogene Formmassen zu erhalten.
Vorteilhafterweise erfolgt die Dosierung des expandierbaren Graphits B1) in den Schne- ckenextruder daher in der Homogenisierzone (d. h., die Extruderschnecke kann in der Plastifizierzone mit Scherelementen ausgerüstet werden), besonders bevorzugt zwischen Homogenisierzone und Austragszone (d. h., die Extruderschnecke kann in der Plastifizierzone und/oder der Homogenisierzone mit Scherelementen ausgerüstet werden).
Der expandierbare Graphit B1) kann in reiner Form, aber auch in Mischung mit einer anderen Komponente, als so genannter Additivbatch, zugeführt werden.
Die Blockpolymerisate weisen gegenüber bekannten Formmassen eine verbesserte Kombination aus flammhemmenden und mechanischen Eigenschaften auf.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert. Beispiele:
Meßmethoden: MVR (220 °C/10 kg)
Die Schmelz-Volumenfließrate (MVR MeIt Volume Ratio) wird gemäß ISO 1133B an einer Polymerschmelze bei 220 0C gemessen.
Charpy ak (23 0C)
Die Charpy Kerbschlagzähigkeit (Charppy notched impact resistance (ak) wird bei 23 0C gemäß ISO 179-2/I eA(F) an Probekörpern (Abmessungen 80 x 10 x 4 mm, hergestellt gemäß ISO 294) gemessen.
Charpy an (23 0C)
Die Charpy Schlagzähigkeit wurde gemäß 350 179 1eU bei 23°C bestimmt.
Arbeit b. z. Bruch
Arbeit bei zum Bruch (W-B)
Bruch Energie gemessen als Fläche unter der Spannungs-Dehnungskurve.
E-Modul
Der Elastizitätsmodul wird gemäß ISO 527-2/1 A/50 an Testkörpern hergestellt gemäß ISO 294 gemessen.
Durchschnittliche Brennzeiten
Im Brandtest in Anlehnung an UL 94, vertical burning Standard, wurde an 2 Stäben mit einer Dicke von 1 ,6 mm die Nachbrennzeit gemessen. Die erhaltenen Zeiten wurden gemittelt.
Einsatzstoffe
Elastomeres Blockcopolymerisat
Als Komponenten wurden eingesetzt:
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Extruder
Zwei-Wellen-Extruder ZSK 30
Es wurde ein Zweischneckenextruder ZSK 30 der Fa. Werner und Pfleiderer, bestehend aus 11 Gehäuseschüssen (die Zählung der Gehäuseschüsse beginnt bei 0, der Dosierzone, und setzt sich in Förderrichtung bis 10, der Austragszone, fort) und einem dazu gehörenden Schneckenpaar, verwendet. Der Außendurchmesser der Schnecken betrug 30 mm. In den Gehäuseschuss 0, der mit einer oben liegenden Dosieröffnung versehen war, wurden alle Komponenten, ausgenommen der Komponente B1 ), dosiert. Die Gehäuseschüsse 2 und 3 enthalten die Aufschmelzzone, so dass das Extru- sionsgut bei Verlassen des Gehäuseschusses 3 schmelzeflüssig vorliegt. Komponente B1 ) wurde in den Gehäuseschuss 4 dosiert, Die Schnecke war in den Gehäuseschüssen 4 bis 10 nur mit fördernden Elementen versehen.
SE-II:
Gleicher Schneckenextruder wie ZSK30, wobei jedoch im Gehäuseschuss 6 die Schnecke mit einem Mischelement, welches kaum Scherwirkung entfaltet, versehen war. Herstellung der Formmassen und Formkörper:
Die Komponenten wurden zur Bestimmung der mechanischen Eigenschaften und Brandeigenschaften in den einen Schneckenextruder homogenisiert und zu Standard- formkörpern spritzgegossen.
Probenherstellung
Proben für den Brenntest wurden gemäß der Vorschrift UL94 hergestellt.
Durchführung der Tests
Die Proben wurden gemäß UL94 verbrannt. Außerdem wurden ihre mechanischen Eigenschaften gemessen. Aus folgenden Tabellen gehen die Zusammensetzungen und erhaltenen Ergebnisse hervor:
Ergebnisse
Beispiel 1/ZSK30, Zweiwellenextruder
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Beispiel 2/Midi extruder (DSM)
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Claims

Patentansprüche
1. Flammgeschütztes elastisches Blockpolymerisat enthaltend polymerisierte Einheiten wenigstens eines vinylaromatischen Monomeren und wenigstens eines Dienmonomeren mit wenigstens einem Flammschutzmittel B, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel B)
B1 ) einen expandierbaren Graphit B2) eine Phosphor enthaltende Verbindung und B3) ein fluorhaltiges Polymer enthält.
2. Blockcopolymerisat nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Block- copolymerisat aus mindestens einem einpolymerisierte Einheiten eines vinylaromatischen Monomeren aufweisenden, eine Hartphase bildenden Block A und/oder einem Dienmonomere aufweisenden, eine erste gummielastische
(Weich-)Phase bildenden Blocks B und mindestens einem einpolymerisierte Einheiten sowohl eines vinylaromatischen Monomeren wie eines Diens aufweisenden elastomeren, eine (gegebenenfalls zweite oder weitere) Weichphase bildenden Block B/A, enthält.
3. Blockcopolymerisat nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Glastemperatur T9 des Blocks A über 25 0C und die des Blocks B/A unter 25 0C liegt und das Phasenvolumen-Verhältnis von Block A zu Block B/A so gewählt ist, dass der Anteil der Hartphase am gesamten Blockcopolymerisat 1-40 VoIu- men-% und der Gewichtsanteil des Diens weniger als 50 Gew.-% beträgt.
4. Blockcopolymerisat nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel in einer Menge von 20 bis 40 Gew.-% bezogen auf das Blockcopolymerisat, inklusive des Flammschutzmit- tels und übriger Additive, enthalten ist.
5. Blockcopolymerisat nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flammschutzmittel B enthält:
20 bis 80 Gewichtsteile, bezogen auf das gesamte Flammschutzmitte des expandierbaren Graphits B1 mit einer Expansionstemperatur > 2700C
20 bis 80 Gewichtsteile, bezogen auf das gesamte Flammschutzmittel der phosphorhaltigen Verbindung B2 und 0,1 bis 5 Gewichtsteile, bezogen auf das gesamte Flammschutzmittel des fluorhaltigen Polymer B3.
6. Blockcopolymerisat nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die phosphorhaltige Verbindung B2 eine Phosphorverbindung mit einem Melaminrest ist.
7. Blockcopolymerisat nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die phosphorhaltige Verbindung B2 ein Melamin- modifiziertes Ammoniumpolyphosphat, ein Melaminpolyphosphat oder Melamin- phosphat ist.
8. Blockcopolymerisat nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die phosphorhaltige Verbindung B2 ein Melamin- polyphosphat ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines elastischen Blockcopolymerisats mit einem Flammschutzmittel gemäß wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blockcopolymerisat mit dem Flammschutzmit- tel in einem Extruder gemischt wird.
10. Verwendung eines elastischen Blockcopolymerisats gemäß wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung von Formkörpern.
1 1. Formkörper, insbesondere Folien, Profilextrudate, Schläuche, Kabelummantelungen, Dichtungsmaterialien und Bodenplatten sowie Schäume auf Basis eines elastischen Blockcopolymerisates gemäß wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche.
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